Если появляются сколы на срезе ламината, значит пила уже достаточно сильно затуплена и возможно, придется делать затыловку. Дело в том, что зависимость пробега пилы между заточками от степени ее затупления - функция далеко не линейная. Например прорезав, 1000 м, зубья требуют заточки глубиной 0,07мм, прорезав 1100м - уже 0,12мм, прорезав 1200 м - уже 0,25 мм и т.д. Т.е. если зуб начал тупиться, то с нарастанием пробега он тупится все быстрее и быстрее, пока не затупится настолько, что начнет скалывать кромку среза. Поэтому мы решаем этот вопрос следующим образом. Если напайки на пилах не шильные, если пилы заточены точно, если качество разрезаемого ДСП нормальное (без песка и прочего мусора), то форматный комплект между заточками должен проходить пробег не менее 1 км. Устанавливаем норму пробега 1 км, засекаем, и каждый прорезанный километр затачиваем комплект по лицевой стороне зуба на глубину 0,1мм. Несмотря на то, что комплект еще прекрасно режет без сколов мы его снимаем и затачиваем на глубину 0,1 мм только потому, что свою норму пробега между заточками он уже прошел. И в этом случае общий пробег диска будет = минимальная толщина напайки / 0,1 (км) . К примеру, если минимальная толщина напайки изначально 3 мм, то при таком подходе, комплект прорежет порядка 30 км., если 5 мм, то соответственно 50 км.   
Вообще, есть очень много мелких факторов, влияющих на величину пробега. Например, в промежутках между резами полезно давать диску секунд 10 покрутиться без нагрузки - зубы остывают, а станок стабилизирует обороты.  Я считаю, чтобы диски ходили долго, точить диски должен тот, кто ими пилит. Тогда он будет и пилить грамотнее, и точить с пониманием. Иначе для заточника виноват пильщик, что сильно затупил пилу, а для пильщика заточник, что много сточил, чтобы ее наточить. Любишь кататься, люби и саночки возить. Любишь пилить, люби и точить. У меня операторы форматника сами себе пилы и чистят и точат на моей самоделке. И точат вовремя, каждый километр по счетчику. Сами заинтересованы за счетчиком следить, чтобы не доводить пилы до очень тупого состояния, а то ведь самим придется затыловку делать. А затыловка – дело не очень приятное - надо станок перенастраивать.

Нет, не согласен... из моей самоделки такой диск тоже выйдет как новенький ... и погрешность ∆Х у него будет до 0,1мм, независимо от того, какой она была у него перед заточкой. И по большому счету все равно на чем его до меня точили, на корвете или на автомате.

В моем делительном механизме затачиваемый диск тоже поворачивается на абсолютно одинаковый угол в зависимости от типа диска, только делает это не импульсный электромоторчик, управляемый компьютером как в автомате, а человеческие руки. Если диск повернут на точный угол, какая разница кто его повернул. Главное, чтобы угол был точным. См. видео в посте №2 этой темы.

Не согласен. Все зависит от того, откуда мы отсчитываем глубину стачивания. Если диск новый, ни разу не затачивался, либо правильно затачивался с одинаковой толщиной зубов, ее удобнее отсчитывать от плоскости поверхностной настройки, т.е. от стартовой плоскости, лежащей на поверхности лицевой стороны зуба. И стачивать с каждого зуба одинаковый слой. Если диск неоднократно затачивался на хобби-станке (не будем обижать корвета, для паркеток его точности вполне хватает) , и ∆Х уже довольно большая, то гораздо удобнее отсчитывать глубину стачивания от относительного нуля, за который примем финишную плоскость заточки зуба с самой маленькой толщиной Хmin. В этом случае алмазный диск будет стачивать разную толщину, оставляя одинаковую толщину зубов Х.

Предлагаю рассмотреть на схематических рисунках заточку такого диска
Для начала устанавливаем такой диск на заточный станок и штангенциркулем от упора измеряем толщину всех зубов с целью найти зуб с Хmin :

Штангенциркулем измеряем Y - диаметр самого упора, а затем W каждого зуба, т.к. W штангенциркулем измерить и точнее и удобнее, чем Х. Находим самое маленькое W и с этого зуба начинаем заточку.  Вычисляем Х как разность W и Y. Например, самое маленькое измеренное W=18,2мм  , толщина упора Y=6мм , тогда Хmin=18,2мм-6мм=12,2мм 
Если этот первый зуб не сильно затуплен, стачиваем с его лицевой стороны слой 0,1 мм и устанавливаем относительный ноль шкалы поперечной подачи в полученной точке, через которую проходит финишная плоскость заточки, лежащая на поверхности полученной лицевой стороны зуба. В результате новое значение Х от упора для этого зуба 12,1 мм. Именно на таком расстоянии от упора проходит наша финишная плоскость заточки, установленная нами на шкале поперечной подачи как относительный ноль.

Переходим ко второму зубу и начинаем его заточку. Если измеренное Х от упора для второго зуба равно 12,5 мм, то плоскость старта заточки будет соответствовать значению шкалы -0,4. Заточку продолжаем, пока не достигнем значения шкалы 0, где лежит наша финишная плоскость заточки. В результате мы сточим слой толщиной 0,4 мм, а новое оставшееся значение Х=12,1 мм, как и на предыдущем зубе.

Переходим к третьему зубу и начинаем его заточку. Если измеренное Х от упора для третьего зуба равно 12,3 мм, то плоскость старта заточки будет соответствовать значению шкалы -0,2. Заточку продолжаем, пока не достигнем значения шкалы 0, где лежит наша финишная плоскость заточки. В результате мы сточим слой толщиной 0,2 мм, а новое оставшееся значение Х=12,1 мм, как и на предыдущем зубе.

Переходим к четвертому зубу и начинаем его заточку. Если измеренное Х от упора для четвертого зуба равно 12,4 мм, то плоскость старта заточки будет соответствовать значению шкалы -0,3. Заточку продолжаем, пока не достигнем значения шкалы 0, где лежит наша финишная плоскость заточки. В результате мы сточим слой толщиной 0,3 мм, а новое оставшееся значение Х=12,1 мм, как и на предыдущем зубе. 

и так далее, пока не пройдем все зубы. В результате такой заточки мы сточим на каждом зубе разную толщину, но при этом все зубы будут иметь одинаковую величину Х=12,1 и ∆Х ≤ 0,1 мм , в следствии чего пробег между заточками значительно увеличится по сравнению с предыдущим. И точность, не думаю, что сильно будет уступать Вашему автомату. Разве что времени такая заточка займет больше, чем на автомате - с этим не спорю.

если Вы судите о точности по шкале настройки, то у моей самоделки цена деления шкалы нониуса 0,02 мм , согласен, в два раза уступает Вашему автомату. Но добиться такой точности с использованием заточных алмазных кругов не позволит их зернистость. Если хотим добиться точности такого уровня, необходимо после стандартной заточки делать доводку мелким алмазом - зеркалить плоскость заточки. И измерять результат микрометром. Признаюсь, такую доводку я никогда не делал, и о уровне точности доводки на моем станке ничего сказать не могу.  Вопрос: для чего это нужно, если стандартной заточки с точностью моего станка вполне хватает для удержания нормы пробега между заточками ?

Читая эту тему, наверное не у меня одного, возникает чувство, что окунаюсь в далекое прошлое. По-моему, Ваша самоделка относится к глубокому советскому времени, когда рабочие разглядывали засаленные чертежи на оранжевой миллиметровой бумаге, столбиком расчитывали параметры, строили плоскости и устанавливали ручки станков в правильные положения. Во втором десятилетии двадцать первого века Ваша самоделка выглядит, мягко говоря, комично ...